误差的存在是数控加工中一个非常普遍和重要的问题。有些错误是客观存在的，无法完全消除。只能依靠人力和科技的进步来逐步减少误差。影响数控加工质量的常见误差主要有机床系统误差、数控机床误差、测量误差和刀具对准误差。
　　首先是机床系统误差。目前国内广泛使用的数控系统有日本FANUC、德国西门子和中国华中数控。虽然这三个系统已经实际应用于数控加工领域，但由于研发地点和背景的不同，也存在一些差异。一般来说，大型制造企业倾向于选择西门子系统。这是因为西门子的机电产品历史悠久，性能更好。用它加工的零件不仅具有较高的尺寸精度和表面质量，而且能支撑更复杂的机械零件。另外，日本FANUC数控系统在国内也有一些加工企业在使用，但是由于设计本身的原因，在设计上存在一定的误差，所以有些数控机床在对刀时难免会产生误差，对零件的加工精度也会产生一定的影响。与前两种企业相比，中国的前两种系统和后两种系统的误差都比前者大。事实上，无论哪种数控加工系统，都很难完全避免误差，但随着数控加工技术的不断发展，特别是误差补偿技术的应用，数控系统的精度也在不断提高，因此刀具误差也在逐渐减小。

　　其次，数控机床本身的误差。除了数控加工系统外，数控机床的加工性能和精度也会影响机床的加工性能，进而影响对刀精度。比如很多制造企业的数控机床在长期使用后，由于导轨面的磨损或变形，在对刀过程中会产生一定的位置误差。但只有加强数控机床的维护，这种误差影响才能降到Z低。不同厂家的数控机床和设备也会造成机床和设备本身的误差差异。近年来，随着国家对机械制造业的日益重视，很多不具备生产数控机床资质的制造企业，在没有相关设计和技术支持的情况下，盲目推出自己的产品。这些产品一旦进入市场，在使用过程中必然会产生较大的工装误差，严重影响加工精度。
　　然后就是测量误差。在数控对刀过程中，很多都需要手动操作。例如，在数控车床上试着切削刀具时，需要测量外径。如果测量有误差，就会导致输入数控系统的数据出错，进而导致对刀误差。同时，即使使用对刀仪等辅助设备进行对刀，辅助设备的安装精度和测量精度也会影响对刀精度。另外，对刀方式的选择也会影响对刀的精度。比如使用手动对刀时，刀具精度的测量误差会更大，但如果使用数控车床的电脑检测装置进行测量和试切，对刀误差会大大减小。
　　Z后，刀具对准误差。对于数控系统引起的对刀误差，由于误差本身无法消除，对加工精度的影响是不可避免的，只有补偿技术才能保证加工质量；对于一般由机床和设备引起的对刀误差，只要正确选择机床和设备并及时维护，就可以将这些误差对加工精度的影响降到Z低。对于对刀过程中的测量误差，可以采用自动检测技术来消除，从而有效降低这些误差对加工精度的影响。