四、加工技巧
　　1)认真做好准备工作，先看图纸，确认待加工工件的位置，确认待加工工件的精度公差，然后编辑加工程序。要准备好加工需要的工件和工具，准备好加工需要的所有检测仪器，准备好加工需要的所有辅助工装和夹具；
　　2)机床在加工初个工件时，应使用单步工作状态进行试切。机床程序调用新刀具时，应先设置刀具，检查程序动作是否正确；
　　3)试夹一次工件，完成工件加工；如果因测量或其他原因需要对工件进行二次装夹，须保证二次装夹和一次装夹的定位和加工基准的统一。如果采用机床的自动定位装置，需要保持自动测量系统的测量速度一致性；
　　4)检测工件加工精度时，z好在机床上完成，这样可以减少二次装夹的定位误差。另外，当工件的某些部位用机床加工，对其尺寸公差的精度要求较高时，操作者需要在每次加工后进行一次精度检查，检查合格后再加工工件的下一个位置；如果工件某一部分的形状是由两个或多个方向的加工合成的，那么每个方向的加工都会影响该部分形状的位置或公差。加工时，先加工一个对工件精度影响不大的方向，再加工工件公差要求较高的方向，z后通过反复加工接近要求的精度。
　　5)如果不能在机床上用标准测量仪器测量工件，同时又不能将工件从机床上取下进行测量，可以用专用卡尺、塞规、量规等手段进行检测。如果机床本身的软件有测量功能，就可以用机床本身来测量工件。整个工件加工完成后，对工件进行具体检测；
　　6)用于批量工件的加工。程序初步调试后，需要对加工程序进行优化。优化的基本原则是:在保证加工质量的前提下，优化切削参数，如进给速度、刀具速度、横向进给、加工深度等。优化加工步骤，优化加工基准，提高加工效率，使用长寿命刀具，减少换刀次数；建立合理的加工程序数学模型，编辑有效可靠的程序，合理设置粗加工和精加工的余量和次数；
　　7)为保证被加工工件的加工质量，应注意以下几个方面:在加工过程中对机床加热一段时间，保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，机床加工过程中尽量保持被加工工件的温度稳定，尽量保持工作头、机床主轴、丝杠导轨、光栅尺、刀具卡盘或连杆的冷热平衡。如果机床使用冷却油和冷却液，其温度应保持恒定。冷却液温度是影响工件加工精度的重要因素之一。机床的冷却系统保证了冷却液的恒温。

　　五、热力发动机
　　1)每天工作前机床都需要加热。为了提高机床的利用率，有两种方法实现机床加工。一是启动后对原程序稍加修改，在所有加工程序中做出远离工件的补偿量。在加工过程中，根据机床加工时的测量结果改变校正值。当机床处于热平衡时，无需改变校正值。另一种方法是在机器启动后，对工件公差大的部分进行一段时间的加工，然后等机器经过一段时间达到热平衡后，再对工件上一些公差要求高的部分进行加工；或者先用机床粗加工，机床达到热平衡后再精加工工件；
　　2)对于多基准、多尺寸、高精度要求的工件。一，工件要在一个基准只定义一两个尺寸，但尺寸精度高的位置加工。对于同一基准上有多个尺寸的位置，先加工精度z高的位置，再加工精度较低的位置。由于机床在加工高精度零件时容易产生废品，工件的其余部分可以不加工，节省了加工成本；
　　总之，机械加工的基本原理:先粗加工，去除工件多余的材料，再精加工；加工过程中应避免振动；避免工件加工过程中的热变性。产生振动的原因有很多，如负载过大、机床与工件共振、机床刚性不足、刀具或砂轮钝化等。我们可以通过以下方法来减少振动:减少横向进给量和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高或降低刀具转速可以减少共振，检查是否需要更换新刀具。