深孔钻的加工特点:
　　1.受孔径限制，刀杆直径小、长度大，导致刚性差、强度低，切削时容易产生振动、波纹、锥度，影响深孔的直线度和表面粗糙度。
　　2.在钻孔和铰孔时，如果没有专用装置，很难将冷却润滑剂输入切削区域，从而降低了刀具的耐用性，并使排屑变得困难。
　　3.在深孔加工过程中，我们不能直接观察刀具的切削情况，只能根据工作经验，通过听切削的声音、看切屑、摸振动和工件温度、观察仪器(油压表和电表)来判断切削过程是否正常。
　　4、排屑困难，须采用可靠的手段折断切屑，控制切屑的长度和形状，以利于顺利排屑，防止切屑堵塞。
　　5.为了保证深孔的顺利加工，达到所要求的加工质量，需要增加内(外)排屑装置、刀具导向支撑装置和高压冷却润滑装置。
　　一般深度超过孔径5倍的孔称为深孔，其难点在于排屑和冷却。对于钻孔深度相对较小的孔，可以使用麻花钻。为了顺利去除切屑，铁屑应该以细条的形式笔直地跑出来，带出更小的碎片，冷却液也容易进入。
　　钻头的磨削方法可以采用相对简单的磨削方法:
　　1.钻刃的夹角变大到130-140度，以增加切屑厚度，改变排屑方向(排屑方向垂直于切削刃)。
　　2.磨十字刃减少轴向刀具，同时刃口会在钻芯附近产生一个折角，有利于切屑分布。
　　4.将切割刃的外角以45度角翻转1 mm，以减少磨损并提高光洁度。
　　5.钻孔速度略低，进给速度要大一些，使切屑增厚，呈条状排出。
　　6.冷却液喷嘴应朝向孔内，以便冷却液进入切割区域。
　　常见问题和解决方案编辑
　　粗糙孔表面
　　1.芯片粘接:降低切割速度；避免叶片塌陷；改用高压切削液，提高过滤性；提高切削液的压力和流量。
　　2.同轴度差:调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径。
　　3.切割速度太低，进给量太大或不均匀:采用合适的切割参数。
　　4.刀具几何形状不当:改变切削刃的几何角度和导向块的形状。
　　孔口呈喇叭形。
　　同轴度差:调整机床主轴、钻套、支撑套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损的钻套。

　　钻头断裂
　　1.断屑不好，切屑无法排出:改变断屑槽的大小，避免过长过浅；及时发现断边并更换；增加切削液的压力和流量；采用材料组织均匀的工件。
　　2.进给速度过大、过小或不均匀:采用合适的切削参数。
　　3.钻头过度磨损:定期更换钻头，避免过度磨损。
　　4.切削液不合适:选择合适的切削液，提高过滤性。
　　钻头寿命低
　　1.切削速度过高或过低，进给量过大:采用合适的切削参数。
　　2.钻头不合适:更换工具材料；改变导向块的位置和形状。
　　3.切削液不合适:改用高压切削液；增加切削液的压力和流量；改善切削液的过滤。
　　其他的
　　切屑呈带状:断屑器的几何形状不合适；切割边缘的几何形状不正确；进给量太小；工件材料结构不均匀:改变断屑槽和切削刃的几何形状；增加进料速度；采用材料组织均匀的工件。
　　切屑太小:断屑器太短或太深；断屑器半径太小:改变断屑器的几何形状。
　　切屑过多:断屑槽太长或太浅；断屑器半径过大:改变断屑器的几何形状。